La torre de cristalización es una solución de proceso de alta eficiencia
01.07.2017
Han transcurrido más de 30 años desde la primera puesta en marcha de una torre de cristalización (VKT) en Alemania. Desde entonces, la VKT se utiliza cada vez más. Primeramente, en las azucareras de remolacha europeas, más tarde, en Dubái trabajando por primera vez con productos de alta pureza (pureza de la masa cocida aprox. 99,5 %) en 1995 y, en los últimos años, también en fábricas de azúcar de caña para aumentar su e ciencia.
Hay una razón por la que la VKT se utiliza cada vez con más frecuencia tanto en las fábricas de caña de azúcar y en las azucareras de remolacha como en las refinerías de azúcar. En los años 80, el perfeccionamiento de la técnica de medición y regulación, así como el uso incrementado de la técnica electrónica y de automatización, cumplieron con los requisitos para el funcionamiento auto- matizado de los tachos discontinuos (DVK).
Menor adición de agua, consumo de energía reducido
Se siguió necesitando la experiencia de los maestros azucareros y los operadores de las instalaciones. Sin embargo, sus tareas se redujeron y se limitaron cada vez más a supervisar las instalaciones y los procesos. En funcionamiento automatizado, la sobresaturación en la cámara de vapor de escape se pudo mantener más estable aplicando una presión constante y, por lo tanto, reducir significativamente la proporción de granos falsos. Se redujeron tanto la adición de agua para el lavado de los granos falsos como el consumo de energía para la cristalización.
A partir de ahí solo quedaba un pequeño paso para utilizar la VKT en su ejecución vertical. Para continuar con su perfeccionamiento debían aprovecharse las ventajas del DVK. De este modo, los potentes agitadores se encargan de proporcionar una circulación continua y, por lo tanto, una buena transferencia del calor.
En comparación con el DVK, las cámaras de la VKT funcionan a un nivel más bajo, aprox. 400 milímetros sobre el borde superior de la cámara de calefacción, por lo que esta necesita mucha menos presión de vapor de calentamiento. En el caso de rendimientos reducidos, es posible reducir sin problemas la presión del vapor de calentamiento y, por consiguiente, la evaporación de agua. No resulta necesario añadir agua. De esta forma, por ejemplo, en caso de estar inactivos el secado del azúcar o las centrífugas, la evaporación de agua y, con ello, el caudal de masa cocida pueden bajarse hasta cero reduciendo la presión del vapor de calentamiento y sin perjudicar de forma importante la circulación de la masa cocida.
Por qué es decisivo el aislamiento
Para reducir la pérdida de calor y la formación de falsos granos en la envoltura debe aislarse los DVK. En el caso de las VKT, este aislamiento resulta aún más importante para evitar la limpieza de las cámaras todo lo posible. Adicionalmente al aislamiento, se aplicaba una envoltura doble en los puntos críticos (fondo de salida de doble cono; zona entre el borde inferior de la cámara de calefacción y el fondo de salida) en caso de soluciones de alta pureza. La calefacción se efectuaba con vapor o condensado. Así se conseguía reducir significativamente la bajada de la temperatura de la masa cocida en dichas zonas y, por lo tanto, el incremento de la sobresaturación y el peligro de incrustaciones. Con el objetivo de evitar los problemas de corrosión en la envoltura doble (que pueden surgir durante un período de inactividad fuera de la campaña), hoy solo se emplean cintas calefactoras eléctricas para estas zonas.
La regulación de la VKT ha continuado mejorando de forma constante. Esto hace posible, con una presión constante en la cámara de vapor de escape, ajustar de forma uniforme en cada cámara el contenido de materia seca de la masa cocida conforme al valor nominal prescrito. Para reaccionar a las variaciones del caudal debe ajustarse la presión del vapor de calentamiento. Los diferentes circuitos de regulación están vinculados entre sí de tal forma que los operadores de las instalaciones asumen, sobre todo, tareas de supervisión, además de encargarse de este ajuste.
Gran ahorro de vapor, elevada constancia del proceso
Desde mediados de los años 90, las VKT se emplean cada vez más en las refinerías de azúcar para masas cocidas de alta pureza. Para la alimentación de vapor de la VKT, con frecuencia, el vapor de escape del primer evaporador de película descendente para la concentración del refundido puede utilizarse con una presión claramente inferior a 1 bar absoluto. Como consecuencia, se obtiene un considerable ahorro de vapor y una alta constancia del proceso.
Debido a las altas purezas de la masa cocida R1 en refinerías de azúcar resulta necesario limpiar las diferentes cámaras aprox. cada siete días. La posibilidad de interrumpir la marcha en cada una de las diferentes cámaras (bypass) permite que la VKT funcione con casi el mismo caudal durante la limpieza con agua caliente. En una re nería de azúcar resulta factible que esta torre funcione todo el año sin interrupciones.
Debido a las bajas purezas en todas las etapas de la cristalización en fábricas de azúcar de caña y de remolacha, el intervalo entre las fases de limpieza es mucho mayor. Así pueden transcurrir de 50 a 60 días entre una limpieza y otra para la masa cocida de baja pureza. La limpieza de una cámara dura aprox. 5 horas. Incluso durante este tiempo, la VKT puede continuar funcionando con el caudal nominal adaptando la presión del vapor de calentamiento.
Hace años que la VKT cobra cada vez más relevancia en las fábricas de azúcar de caña. El objetivo es ahorrar energía en el proceso de producción, además de obtener un funcionamiento continuo y una calidad constante de la masa cocida. Otras ventajas: con el bagazo disponible de forma adicional puede generarse electricidad, inyectarse en la red pública y venderse.
Es cierto que las VKT consumen más electricidad debido a los potentes agitadores, pero gracias a estos agitadores puede obtenerse un contenido de cristales mucho más elevado en la masa cocida. Una menor circulación de miel en la estación de cristalización reduce significativamente el consumo de energía total de la fábrica de azúcar de caña.
Nuestros encargos: nuevas instalaciones, instalaciones de sustitución, ampliaciones
Además de nuevas instalaciones, BMA también se ha hecho cargo de instalaciones de sustitución y ampliaciones durante los últimos dos años. En Alemania, en la fábrica Clauen de Nordzucker, sustituimos los equipos antiguos por una VKT para producto de baja pureza y otra para azúcar blanco.
En la azucarera de remolacha Sidi Bennour y en la refinería de azúcar Casablanca de Cosumar en Marruecos, llevamos a cabo la ampliación de la VKT de 3 cámaras para masa cocida de baja pureza y de la VKT de 4 cámaras para masa cocida R1 con una cámara extra cada una. El objetivo: incrementar la capacidad y optimizar la estación de cristalización. Por principio, en las nuevas instalaciones, los fundamentos de la VKT se planifican para que la ampliación en una cámara pueda realizarse sin problemas.
El libro de pedidos de BMA confirma que la VKT gana cada vez más compradores fuera de Europa. Partimos de la base de que este desarrollo se mantendrá y que la VKT continuará cobrando relevancia también en las fábricas de azúcar de caña en lo que respecta al ahorro de vapor.
